王老师
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工厂托管找朗欧

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生产计划与物料控制管理（PMC）
企业困惑
1
01
为什么大家都在忙，到最后却出不了货？
02
为什么个体效率都很高，组织效率却很低？
03
订单积压严重，生产周期长，交期不稳定；（老板操心）
04
生产异常居高不下，管理人员忙于“救火”；（管理者费心）
05
生产欠料不断，员工士气低落，无效工时多；（员工劳心）
06
仓库库存量大，帐物卡准确率低，呆滞品多；（成本高）
07
品质问题多，返工不断，客户投诉多；（质量差）
08
工厂人均产值不高，生产效率低下；（效率低）
工厂生产管理面临的现状：一多三高
定制需求多
多批次小批量、个性化定制需求多
交期要求高
生产周期短
成本要求高
信息透明、竞争激烈
质量要求高
品质已经变成了消费者的基本要求
设计生产运作体系
c46.jpg
生产运作管理指导思想
管理思想3原则
三权分置：
决策权、执行权、监督权分置；
系统知情：
组织记忆、问题呈现；
组织效率：
组织效率是企业发展的掣肘；
2
管理动作3原则
量化管理：
数据流动，流程顺畅
工作前置：
从产中至产前，从内向外
单位划小：
时间单位与空间单位
3
可持续盈利生产运营体系
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流程再造提高组织效率
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核心步骤
01.组建PMC部门统筹生产
02.建立健全
控制点，对物料申购进行管控
03.建立健全跟进工具及
监督跟进机制对采购进度进行跟进
04.建立健全由物控、财务人员监督机制，
对仓库的收、存、领、发、退、补料过程进行管控。
05.建立健全生产
异常（反馈）处理机制
06.建立健全数据统计、
流动、应用管理、管制机制
07.组织举行生产改善专项活动，汇集群体智慧，
训练生产管理人员与生产员工、技术人员、仓管人员生产管理改善意识、生产效率意识、成本意识，优化改善动作；
08.建立健全
生产协调会日改善机制
09.组织劳动技能竞赛
10.制定产能提升战役
11.建立健全车间与班组PK机制
12.组织库存及呆废料处理活动
13.采购准交率提升战役
14.生产现场物料清理活动
15.目视化(看板)管理
16.日计划模式的导入
17.日备料模式的导入
18.建立健全车间成本分析机制
19.组织开展生产设备的日常保养活动
20.优化形成以天为单位的生产运作机制
项目落地实施周期：6~12个月
第一阶段：调研阶段
第二阶段：组织再造
第三阶段：物料链精细化运营系统构建
第四阶段：计划链精细化运营系统构建
第五阶段：优化提升阶段
第六阶段：持续改善固化阶段
01
经营分析：成本模块
02
经营分析：利润率模块
03
经营分析：管理费用模块
04
经营分析：月人均产值
05
管理现状调研：组织架构分析
06
管理现状调研：订单管理分析
07
管理现状调研：计划管理分析
08
管理现状调研：物料管理分析
09
管理现状调研：仓库管理分析
10
管理现状调研：品质管理分析
11
管理现状调研：现场管理分析
12
管理现状调研：工程技术管理分析
13
管理现状调研：人力资源分析及其他
14
输出调研报告
01
组建PMC部，建立以主生产计划为中心运营系统
02
组建稽查部，细化责任、提升执行力
03
成立企业管理学院，打造核心团队
04
组织架构重组、优化，关键岗位设置及调整<br>完善梳理各位岗位职能职责，明确责任划分
05
核心关键数据的统计、梳理，构建生产运作完整数据流系统
01
梳理物料链的业务流程
02
实施仓库账物卡相符率提升攻关
03
推行备料管理
04
采购管理
05
供应商管理
06
仓库的收、存、领、发、退、补料管理
01
导入供应链管理模式
02
梳理计划链关键业务流程
03
实施订单准交率提升攻关
04
导入“滚动排查，前推后拉”的计划模式
05
建立以“日”为单位的计划管理
06
提高生产进度管理和生产效率
01
试点推行产能激励方案
02
建立异常快速反馈处理机制
03
现场5S管理改善
04
推行成本降低改善方案
05
完善品质控制系统，提升一次交检合格率
06
建立品质异常处理机制，快速反应处理客诉
07
导入现场品质、工艺、物料损耗等持续改善机制
08
人机料法环PDCA改善循环机制
01
生产协调会机制导入
02
产销协调会机制导入
03
班组早会机制导入
04
管理周例会机制导入
05
稽查管理机制导入
06
ERP数据系统梳理
07
推行订（工）单结案管理
08
建立健全车间成本分析机制
09
表单流、数据流闭环输出
项目收益
4
“高质量、低成本、高效率、快速交货”生产运作体系构建
5
效率提升、品质改善、成本降低、快速交货
6
显性收益
1
人均产值提升
2
生产效率提升
3
生产周期缩短
2
品质失败成本降低
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