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工厂托管找朗欧

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精益生产模块化产品
企业现状
1
01
订单积压严重，生产周期长，交期不稳定
02
生产异常居高不下，管理人员忙于“救火”
03
生产欠料不断，员工士气低落，无效工时多
04
仓库库存量大，帐物卡准确率低，呆滞品多
05
品质问题多，返工不断，客户投诉多
06
工厂人均产值不高，生产效率低下
07
生产流程不合理，无效工时多
08
无标准工时，员工随意性大
09
“七大浪费”不受控
10
物流路线不合理
11
工装夹具使用欠缺，员工劳动强度大
12
员工操作无指导、不规范，效率不高
13
工艺品质不稳定，同一问题反复发生
14
未建立防呆机制，工艺出错率居高不下
精益生产体系架构模式
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核心动作
01.生产线作业流程的改善与优化
02.各工序标准工时的实施与改善
03.现场5S活动的持续推进
04.生产工艺流程管理的建立与完善
05.IE七大大手法的培训与运用
06.现场关键工序改善活动的展开
07.生产线内物流的经济性分析
08.IE经济动作原则的培训与运用
09.员工作业技能的培训与教育
10.班组管理内容及流程完善
11.工装夹具的效能分析与优化
12.建立健全多能工培养机制
13.开展关键工序现场操作工艺改良和效率提升样板打造活动
14.班组工作内容及工作流程标准化
15.班组长育人能力培训与教练
16.班组长改善能力培养与提升
17.开展精益生产培训课堂
18.精益推进工作的标准化及扩展
19.建立健全全员精益改善管理机制
20.精益生产文化的宣传与打造
项目实施周期：6~12个月
第一阶段：企业现状调研
第二阶段：精益样板线打造
第三阶段：样板线推广
第四阶段：持续优化阶段
第五阶段：固化阶段
01
Layout布局规划分析
02
工艺流程分析
03
物流经济性分析
04
标准作业分析
05
员工操作动作分析
06
节拍时间分析
01
产线设计
02
沙盘推演
03
预算评估
04
工艺（浪费）分析
05
现场改造
06
试行样板线
01
样板线水平展开
02
线平衡管理
03
成套供料管理
04
FIFO先进先出
05
SMED快速换模
06
6S管理
07
自主保养
08
标准作业
09
标准工时
10
精益柔性车间
01
OEE管理
02
简易自动化管理
03
质量管理
04
QCC活动
05
JIT准时生产
06
开展金点子提案改善活动
01
自主改善模式
02
OEC管理模式
03
班组长选育留模式
04
线外换线模式
05
工厂layout布局
项目收益
提高人均产值

提高组织效率

换模换线
时间缩短

自动化
比率提升

全员改善
意识提升

持续改善
文化形成

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